序号

缺陷名称

产生原因

防止措施

1

表面氧化色

冷却时供氨不足，罐内出现负压，渗氮罐漏气，压力不正常，出炉温度过高，干燥剂失效，氨中含水量过高，管道中存在积水

适当增加氨流量，保证罐内正压，经常检查炉压，保证罐内压力正常

炉冷至200℃以下出炉

更换干燥剂

装炉前仔细检查，清除积水

2

表面腐蚀

氯化氨（或四氯化碳）加入量过多，挥发太快

除不锈钢和耐热钢外，尽量不加氯化氨，加入的氯化氨应与硅砂混合，降低挥发速度

3

渗氮件变形超差

机械加工产生的应力较大，零件细长或形状复杂

局部渗氮或渗氮面不对称

渗氮层较厚时因比容大而产生较大组织应力，导致变形

渗氮罐温度不均匀

工件自重的影响或装炉方式不当

渗氮前采用稳定化回火（高于渗氮温度），采用缓慢、分阶段升温法降低热应力，即在300℃以上升温100℃保温1h；冷却速度降低

改进设计，避免不对称；降低升温及冷却速度

胀大部位采用负公差，缩小部位采用正公差；选用合理的渗层温度

改进加热体布置，增加控温区段，强化循环，装炉力求均匀；杆件吊挂平稳且与轴线平行，必要时设计专用夹具或吊具

4

渗层出现网状及脉状氮化物

渗氮温度过高，氨含水量大，原始组织粗大

渗氮件表面粗糙，存在尖角，棱边气氛氮势过高

严格控制渗氮温度和氨含水量；渗氮前进行调质处理并酌情降低淬火温度

提高工件质量，减少非平滑过渡严格控制氨分解率

5

渗层出现鱼骨状氯化物

原始组织中的流离铁素体较高，工件表面脱碳

严格掌握调质处理工艺

防止调质处理过程中脱碳；渗氮时严格控制氨含水量，防止渗氮罐漏气，保持正压

6

渗氮件表面有亮点，硬度不均匀

工件表面有油污

材料组织不均匀

装炉量太多，吊挂不当

炉温、炉气不均匀

清洗去污

提高前处理质量

合理装炉

降低罐内温差，强化炉气循环

7

渗氮层硬度低

温度过高

分段渗氮时第一段温度过高

氨分解率过高或中断供氨

密封不良，炉盖等处漏气

新换渗氮罐、夹具或渗氮罐使用过久

工件表面的油污未清除

调整温度，校验仪表

降低第一段温度，行程弥散细小的氮化物

稳定各个阶段的氨分解率

更换石棉、石墨垫、保证渗氮罐密封性能

新渗氮罐应经过预渗；长久使用的夹具和渗氮罐等应进行退氮处理，以保证氨分解率正常

渗氮前严格进行脱脂、除锈处理

8

渗层太浅

温度（尤其是两段渗氮的第二段）偏低

保温时间短

氨分解率不稳定

新换渗氮罐、夹具或渗氮罐使用过久装炉 ，气流循环不畅

适当提高温度，校正仪表及热电偶

酌情延长时间

按工艺规范调整氨分解率

采用调质处理，获得均匀致密的回火索氏体组织

进行预渗或退氮处理

合理装炉，调整工件之间的间隙

9

渗氮层脆性大

表层氮浓度过高

渗氮时表面脱碳

预先调质处理时淬火过热

提高氨分解率，减少工件尖角、锐边或粗糙表面

提高渗氮罐密封性，降低氨中的含水量

10

化合物层不致密，耐蚀性差

氮浓度低，化合物层薄

冷却速度太慢，氮化物分解

零件锈斑未除尽

氨分解率不宜过高

调整冷却速度

严格消除锈斑